风险评估是新产品导入项目早期的关键过程。 采用了NUDD工具来分析项目开发的风险。 我们提供DFM，与客户多轮沟通，确保细节在启动前得到充分考虑。 采用PFMEA工具解决疑难问题。
通过执行APQP工具，确保项目开发和输出满足客户要求。 质量控制程序(QCP) 确保新产品导入期间所有参数得到定义和监控。 实施PPAP工艺确保工艺设计的质量和良率被控制。
试产之前详细审查准备清单，确保人力、设备、文档等都被跟踪。 MIL记录以跟踪所有的制造问题和解决方案。 及时总结并解决每个步骤的问题点，以避免重复犯错。
采用CPK和CMK数据分析来验证工艺的稳定性。 通过DOE寻求最佳解决方案;采用Minitab工具用于DOEs数据分析。
我们有严格的评估程序，采购、品质和工程团队参与选择上游供应商。 二级供应商质量体系、设备、工程和产能是评估和评分的关键因素。 供应商的评分和新意的评价均记录积累。
我们以标准的流程监控供应商生产过程。 我们监控供应商生产过程中保持一致性，任何违反将被记录评分与修正。
定期向供应商发布LAR和VLRR数据，反馈质量表现并要求改进。 SLS是使得供应商和我们保持一致性。 MRB部门更好的管控进料检测，避免过度判退。
SQE/SQM与供应商一起记录SMIL以解决问题。 必要时指派SQE和工程团队现场支持供应商采取改进措施提高效率和良率。
在新产品导入之前，对MP制定明确的标准并执行。 所有的文件(BOM, SOP, SIP，图纸等)都在DCC的控制下。 PCN执行良好，确保任何变更都在标准控制之下。
清晰、严格的日常流程监控，确保生产线始终处于受控状态。 日常控制FAI，确保产品质量。 IPQC定期审核生产线，确保生产线所有参数设置的一致性，例如严格执行SOP等。 CPK数据在线采集，以监测过程的稳定性。 根据客户的要求进行定期的ORT测试，以避免客户端出现任何功能故障。
5S和在线可视化管理是生产线的基本能力，采取措施确保生产线整洁有序。 TPM的管理是最小化设备停机时间，避免其对产品质量的影响。 做好日常现场质量审核，及时解决现场问题。
每季度召开CI评审会议，每个部门至少提供2个关于改善质量和效率的CI建议。 在团队的日常工作中采取精益行动，以提高质量和效率。
